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PS导电片材生产过程中的一些小常识

编辑:东莞市柏洲新材料有限公司时间:2019-04-29

PS导电片材厚度决定了真空吸塑成型模具的设计和细节精度。

①相应的厚度减小。

选择的成型温度越高,细节的精度也就越好。只是对于结晶型的塑料,如APET、CPET是一个例外。如果材料的厚度在4mm以上,若要得到较好的细节清晰度的话,就要对材料有足够的加热。若有必要的话,可以减小加热强度,延长加热周期。成型作用力越大,得到高清晰度就越容易。请注意:对于许多塑料PS导电片材,机器的成型力不足(如真空吸塑成型)可以通过更高的成型温度来弥补。

上述标准也适用于面积牵伸为4:1或成型高宽比达到1:2的情况。在高温下进行更大的牵伸,很难获得均匀的壁厚。真空吸塑成型模具温度越高,细节清晰度就越好。就压力成型而言,模具温度低可以通过提高成型压力来弥补。这种方法通常被用来成型OPS的薄片材,不能用过冷的模具获得到较好的制品细节。如果片材将被模塑成表面有工程结构的制件,模具就必须加热到接近材料的玻璃化转变温度。

排气好的模具可以得到更高的细节清晰度。当空气被包裹在模具的平面或结构中,模塑制品上的结构深度会变浅,表面呈光滑状。整体牵伸越大,对获得高清晰度越不利。就真空吸塑成型而言,被模塑成型的塑料仍然会保持弹性,并没有完全塑化,因此具有橡胶片的特性。为了使制品得到更好的细节清晰度,随着整体牵伸增大,所需要的成型力也就越大。 

成型片材的冷却过程行为

PS导电片材一旦在真空吸塑成型机上完成加热过程,比如将加热源从真空吸塑成型机上移走,或者是成型材料从机器上的加热部分传送到成型部位,材料开始冷却。但是到真空吸塑成型开始时,成型材料仍然具有必要的成型温度。

事实上,在加热结束到开始成型这段时间必须尽可能短。这段时间越长,成型材料就需要越热。然而有些塑料不能被加热到成型温度以上,因为它们在高温下会被破坏,加工性能得不到保证。从单工位机器上移走热源应尽量快,带有独立加热、成型工位的加热片材也要快速移出,开始进人真空吸塑成型工序。预成型采用吸或吹的方式预拉伸,然后通过热辐射、对流开始冷却,并且与模塞助压局部接触。

由于与成型模具接触,真空吸塑成型一开始,冷却就很迅速。随着与模具的接触,冷却加剧。在成型周期中,薄制品只花十分之一秒,厚制品要花几秒,因此,为使制品良好,片材应保持足够的温度。 

对于真空吸塑成型来说,冷却时间与下列因素有关:

塑料的种类;

拉伸后的材料厚度;

成型温度;

真空吸塑成型模具的材质;

模具间的接触程度;

由空气或其他介质冷却,制品表面不接触模具的冷却方式。

由于具体加热量(材料的热容值)不同,塑料种类对冷却性有很大的影响,HIPS为0.361W•h/ (kg•K)或1.3kJ/(kg•K), PP为0.555W•h/(kg•K)或2.0kJ/( kg•K ),也就是说,冷却过程中,PP消耗的热量是HIPS的1.5倍。 

塑料自身消耗的热传导也是不同的,各级各类的塑料材料均可如PP那样,与标准值类比。若已知标准HIPS的冷却时间为tR,相同厚度的另一种材料的冷却时间tx可按下式计算:冷却时间tX = tR•材料的冷却时间系数式中tR―标准材料HIPS的冷却时间;tX―不同塑料材料的冷却时间。材料的冷却时间系数可从(附件表1)中查取。由于成型材料与模具表面直接接触的热传导作用,使得拉伸后的厚度非常重要,即片材越拉伸,面积越大,厚度越薄,冷却时间越短。

请注意:当拉伸最小,制品壁最厚处冷却充分时,冷却工序即告结束,制品可以脱模了。对于厚制品,芯部材料的实际温度无法测出,这种情况下,可以参考塑件变形的时间,如逐步减少冷却时间,直至得到制品不再变形和回复的时间。成型所需的温度越高,冷却过程排出的热越多,冷却周期就越长。

由于这个原因,真空吸塑成型机的操作循环时间比压力热成型系统长。大多数情况下,脱模温度仅低于玻璃化转变温度,冷却时间越长,制品刚性越大。